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车间生产管理创新

  车间生产管理创新一、实施精益生产管理,实现资源有效配置。
  实现产能超越需要先进的管理理念,高素质的职工队伍和强有力的团队战斗力。结合车间的生产特点,我们积极引进“精益生产”理念,整合车间软、硬环境,努力追求产能的最大化。
  在生产组织过程中,贯彻精益生产理念。组织车间全员学习讨论《中型厂精益生产教材》,从思想上戒除自满心理,以进取的心态主动工作迎接挑战,在全车间形成追求快节奏、高效率的氛围。在此基础上强化车间基础管理,进一步细化车间员工手册,按照计划、布置、落实、监督、检查、考评的闭环管理持续改进车间基础管理。达到车间管理制度与先进理念的有效融合,为高产稳产搭建坚实的管理平台。
  系统优化,破除瓶颈,最大限度的释放产能。在科学系统的分析测算各工序产能、工序间的衔接和设备能力的基础上,我们进行了系列短板补平的工艺改造工作,实现流程再造。一是加大坯料断面,提高BD轧机产能;二是增加轧件倍尺数量,提高了轧机的小时作业率,从而进一步推进了产能的提高;三是减少BD轧机的轧制道次,提高BD轧机轧制速度。就目前实际生产来看,BD轧机的生产节奏是中型生产线绝大多数规格产能发挥的瓶颈环节。经过对轧机工艺设备的精心测算,通过提高BD轧机的轧制速度和减少轧制道次提高了产能。
  精益生产模式的核心理念是“只做有价值的工作”,根本目的是集中消灭无效生产时间,压减作业切换时间,较少“浪费”。我们通过“降低一切非生产占用时间--暴露问题--剖析问题--解决问题--研讨学习--降低一切非生产占用时间”的动态改善工作法,大力推行“零缺陷”管理。一是系统优化,追求工艺停机切换时间的“个位分钟”。根据生产计划现在每月的换辊次数平均在20次左右,通过持续的优

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